实施破碎小粒度给矿满足要求又节能降耗

某知名选矿厂生产线破碎环节采用三段一闭路破碎，生产要求是破碎产品粒度12mm×100mm含量为90%，可是实际上只达到了86％。为了满足选矿破碎的要求，我们建议客户实施破碎小粒度给矿，既能满足要求又节能降耗。

根据调查表明，影响给矿粒度的主要矛盾在于第一筛分的给矿粒度大和第二筛分循环负荷量大所致，这一问题可以通过降低第一筛分的给矿粒度，并相应提高细碎机的处理能力来解决。

1、中碎阶段前加预先筛分

针对中破机排矿粒度粗，可以适当缩小中破机的排矿口，缩小排矿粒度，这样中破机的给矿量也会相应的减少，同时降低中碎机电耗。

或者可以采用75mm悬臂自振筛，事先筛选出合格的产品，这样经过预先筛分后，第一筛分作业的给矿粒度可以明显的变细，减少第一筛分的筛上循环量，相应减少了二筛分的循环负荷。

2、提高细碎机的处理能力

细碎机未能满负荷运转，不仅增加电耗，而且增加备品备件消耗，为此通过提高皮带机速度来增加给矿量，相应提高细碎机台时，可以有效的降低细矿机电耗及备品备件消耗，并且排矿产品细度略有提高。

3、一、二筛分机筛子材质改进

选矿厂原先采用的是铁材质的筛子，加工精度不高，并且易磨损且极易形成大孔，这就在无行中造成筛下粒度粗。因此采用新型耐磨材质筛片代替铁筛片，确保筛下粒度，同时减轻工人劳动强度。

多碎少磨，是选厂降低生产成本有效途径，此选矿厂通过实施中破前预先筛分、二筛分铁篦子改为耐磨篦子后，破碎选矿粒度得到有效降低，年节电、节备件创效益70万元以上，同时由于入磨粒度降低，球磨机的台时能力提高，效益更加可观。