我国的专业破碎设备技术是由国外引进来的，虽然经历了几十年的发展，但是与国外的总细碎设备相比，不管是破碎设备制造技术还是破碎工艺及相关配套设备，都存在了明显的差距：
目前国内传统破碎工艺流程存在的问题是：破碎产品粒度大，难以贯彻以破代磨，多碎少磨的节能原则，能耗高；工艺流程长，破碎段数多，带配备的破碎机、筛分设备及转载的皮带运输机台数必然增加；设备台数和作业段数多，所需设置的辅助操作岗位也必然多；设备配置需要的高差大，造成土建和施工方面工程量的增加，并给工艺配置造成困难；投资成本，运转成本高。
经过多年的实践和总结，通过破碎与磨碎的能源消耗与利用、基建成本的差异和不同入磨粒度的磨矿成本与效益等不同方面和不同层次进行的破碎与磨碎研究分析比较，粉碎领域正大力推进多碎少磨的工艺发展，即降低破碎产品最终粒度，增加细粒级在破碎产品中的含量，从而提高球磨机的处理能力，达到降低破磨工序电耗和金属消耗量、减少成本、增加经济效益，提高企业市场竞争力的目的。
纵观粉碎领域，合理配置破磨作业工艺流程，改进现有破碎机与球磨机的结构及进行参数优化，提高设备性能，简化和改革破磨工艺流程，已成为各国实现多碎少磨目标的研究课题。而实现这一目标的
最有效、最经济的方法就是研制使用大破碎比、高效、低耗的新型破碎设备。以前由于破碎设备的局限，一般选厂入磨粒度为-25mm。随着新理论和新技术的应用，新型破磨设备不断出现，最佳入磨粒度越来越小，破磨总成本不断降低。根据目前国际先进破碎设备可以达到的水平，在不同工况下最佳入磨粒度为-(6-10)mm。
采用新型大破碎比高效节能的破碎设备，可以以两段破碎取代传统三段或四段破碎，简化破碎工艺流程，降低入磨粒度，实现“多碎少磨”，以达到提高效率、节能降耗的目的。
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