多年来人们致力于研究雷蒙磨制取精细胶粉的技术，最开始是成本较高的低温粉碎，后来在国内外专家的共同努力下，取得了新进展，常温粉碎技术的出现逐渐取代了成本高的低温粉碎技术。下面是两者的详细差异。
低温粉碎起源于20世纪70年代，它是利用液氮在常压下气化温度低达一196℃的特点冷冻胶粒，使其达到脆化温度．再输人撞击式粉碎机中细碎。此方法具有工艺简单．无污染．粉碎热低的优点，但能耗太大，一般每千克胶粒消耗0.8～1.2kg液氮可得到20%～40%的0.4mm以下 的胶粉．其处理量决定于液氮的供给量．致使生产成本很高。
为了降低能耗，减少生产成本，国内某单位研制了涡轮制冷粉碎技术，采用空气涡轮制冷替代价格昂贵的液氯制冷，取得了较为理想的效果。
常温粉碎技术在国外已研究多年，国内在近几年也进行了相应的研究与开发，红星粉碎技术创新已被成功应用在矿山行业，并取得了较大的进展。
常温粉碎方法一般采用剪切撕裂、摩擦、高速加载等方式的粉碎机，并辅以循环冷却．胶粒不需冷冻，直接送入粉碎机粉碎。此方法的优点是工序简单，所需设备少，处理量大．成本低，占地面积小，橡胶粉碎后粒径分布相对较窄，大部分腔粉细度能达到60目的细度要求。但O.25mm以下的细粉较少，产量低．无法形成精细胶粉的工业化规模生产；由于采用剪切撕裂粉碎方式，且胶粉叉未经冷冻．粉碎时胶粒变形很大，产生大量的粉碎热，使腔料急剧升温，处于脱硫或半脱硫状态．很大程度上降低了橡胶的物理性能，尤其是夏季。
通过以上信息了解到，雷蒙磨在粉磨中也会产生大量的热能，这些热能也能影响到产品的一些物理性能。
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